Вимм - Билль - Данн: эффективная логистика, как конкурентное преимущество

В 2007 году в компании «Вимм-Билль-Данн» завершился масштабный проект –запущена новая система управления складом Manhattan ILS. Новая WMS должна была не просто удовлетворять ряду жестких технологическим требований, но прежде всего обеспечить непрерывность операций в режиме 24/7. В данной статье мы не будем обращать внимание читателя на вопросы, почему было принято решение об автоматизации нового склада, как выбирали ИТ-интегратора или как проходил проект. Цель нашей статьи – рассказать о WMS системе, которая долгие годы успешно используется одним из ведущих российских производителей молочной продукции и о том, как эта система – 24 часа в сутки, 7 дней в неделю – обеспечивает бесперебойную работу сложнейшего складского комплекса.

Склад «Вимм-Билль-Данн» находится на территории «Лианозовского молочного комбината» (ЛМК), на нем происходит обработка продукции ЛМК, Царицынского молочного комбината, Завода детских молочных продуктов и других предприятий компании «Вимм-Билль-Данн».

Ежедневно на склад поступают до 2 500 тонн молочной продукции. Площадь распределительного центра комбината составляет более 18 000 кв. м., объем хранения товаров – более 26 000 паллето-мест. Полная оборачиваемость склада – около пяти дней. Численность сотрудников распределительного центра, функционирующего круглосуточно - 500 человек, при этом в каждую рабочую смену в информационной системе работают около 150 пользователей.

Продукция с «Лианозовского Молочного Комбината» в объеме 1500 тонн поступает на склад по конвейеру, интегрированному с WMS - системой. Со всех остальных предприятий товар доставляется до склада автотранспортом, в основном, фурами. Приемка товара происходит на основании приходных документов, формируемых в ERP-системе.

Склад компании разделен на две зоны – по типам хранимой продукции. В одной части склада хранится стерилизованная продукция при температуре от +20 градусов по Цельсию. Во второй части при температуре от +2 до +4 градусов по Цельсию – скоропортящаяся продукция. В центре склада находится единая для всех товаров зона комплектации, в которой поддерживается температура от +2 до +4 градуса по Цельсию.

Ядро автоматизации распределительного центра компании «Вимм-Биль-Данн» – интеграция трех систем: WMS-системы на платформе Manhattan ILS 2006; системы Proleit, отвечающей за выпуск продукции с производственных линий; конвейерной системы, сопровождающей передачу готовой продукции с производственного конвейера на склад.

Первым звеном в этой цепочке является система Proleit. Ее назначение – учет выпуска готовой продукции с производственных линий.

Система работает по принципу двойного контроля: первый этап контроля – ручной пересчет, второй этап – автоматическое считывание информации о готовой продукции с помощью счетчиков и сканеров, установленных на производственных линиях. При запуске очередной партии товара ответственный за смену вводит в систему Proleit определенные данные: номер производственной линии, наименование и код товара, количество товара, которое необходимо произвести, и дату срока годности партии товара. При выходе готовой продукции с производственной линии все данные, нанесенные на коробах, а также количество коробов с готовой продукцией, считываются с помощью автоматических устройств, в результате чего происходит проверка количества произведенной продукции, а также фиксация данных в информационной системе.

Система Proleit интегрирована с ERP-системой на базе Oracle OEBS посредством интерфейса SOA, выполняющего роль транспорта сообщений в ERP-систему и из ERP-системы. Обе системы работают в режиме он-лайн, за счет чего обеспечивается непрерывный обмен данными, при этом среднее время обработки сообщения – не более одной минуты.

Таким образом, все данные по приемке и отгрузке товара (об отгрузке подробнее расскажем ниже) аккумулируются в ERP-системе и направляются в WMS-систему в виде уже сформированных форм приходов и заказов. Документы для приемки и отгрузки товара в WMS-системе не генерируются – дублирования информации и функций не происходит.

На основании приходных документов, загружаемых из ERP, WMS система определяет, куда необходимо направить произведенную продукцию и подсказывает конвейерной системе (третье звено в цепочке), куда следует увезти ту или иную паллету с готовой продукцией. Как упоминалось выше, с «Лианозовского Молочного Комбината» продукция поступает на склад напрямую с конвейера. Это происходит как раз благодаря интеграции конвейерной системы с WMS: по сути, система управления складом направляет паллеты по необходимым адресам.

Вследствие особенностей хранимой продукции, большая часть которой относится к скоропортящимся товарам, WMS система компании помимо стандартных складских операций поддерживает ряд стратегически важных для отрасли процессов: учет сроков годности, FEFO, BBD, термостатирование.

В WMS Manhattan ведется строгий партионный учет продукции с отслеживанием остаточного срока годности. Система поддерживает принципы FEFO (First Expired First Out) и BBD (Best before date) – резервирование товаров по FEFO, но с остаточным сроком годности не менее указанного. Наконец, в системе отражается процедура термостатирования.

Что скрывается за этими терминами, и как все процессы выглядят в жизни?

Как было сказано выше, для каждого товара в складской системе указывается номер партии и срок годности. При получении из ERP-системы очередного заказа WMS сама рассчитывает остаточный срок годности товара и в первую очередь отправляет задание на отгрузку для товаров из партии с наименьшим остаточным сроком годности. То есть соблюдается принцип FEFO – товар, который был привезен раньше, будет отгружен первым. Это позволяет выстраивать процесс отгрузки таким образом, чтобы продукция с наименьшим сроком годности отгружалась быстрее, следовательно, уменьшались риски порчи продукции.

Надо понимать, что большинство клиентов в своих заявках указывают точные требования к партии товара по срокам годности. В ответ на это складская система комплектует партию на отгрузку, исходя из заданных критериев. Заказы на отгрузку могут формироваться в системе двумя способами.

Первый способ – резервирование товара по принципу BBD, когда заказчику должен быть отгружен товар со сроком реализации не ранее определенной даты («не ранее чем»). В этом случае складская система резервирует определенное количество коробок из партии с датой максимально приближенной к BBD - дате. При этом, если для выполнения заказа в одной партии не хватает товара, система может резервировать товар из нескольких партий.

Например, если приходит заказ с требованием отгрузить десять коробок товара с датой реализации не ранее 1 января, в заказ точно не войдет продукция со сроком годности 31 декабря. Он будет укомплектован, например, шестью коробками товара с датой реализации 1 января, тремя коробками – с датой реализации 2 января и одной коробкой с датой реализации 3 января.

Второй способ резервирования – по конкретной партии. В этом случае в комплектацию будет отправлен товар из конкретной партии – компиляция невозможна.

Еще одна специфическая особенность молочного производства - наличие продукции, которая должна пройти процедуру термостатирования и для отгрузки получить одобрение специальной лаборатории. Проще говоря, существуют категории товаров, которые нельзя продавать сразу после производства: они должны быть выдержаны некоторое время (например, несколько дней), только после этого лаборатория может дать разрешение на их отгрузку. Как это отражается в WMS? Для такого товара вводится автоматическая блокировка, которая не позволяет зарезервировать этот товар. После прохождения определенного, заранее заданного срока, соответствующего сроку термостатирования, товар автоматически разблокируется, и его можно будет отгружать.

Еще одна функциональная возможность WMS Manhattan– комплектация паллет с учетом хрупкости товара. Для этого WMS создает последовательность заданий с учетом хрупкости товаров: хрупкие товары лежат на сборной паллете таким образом, чтобы не нарушать упаковку ниже расположенных товаров. При отборе товара WMS сама определяет последовательность формирования паллеты.

Распределительный центр компании «Вимм-Билль-Данн» – крупный складской объект с обилием комплексных процессов. Очевидно, что без грамотной автоматизации всех складских процессов сложно ожидать как нормального функционирования склада, так и отлаженной работы всего бизнеса. 

Главной целью проекта по автоматизации распределительного центра компании «Вимм–Билль–Данн» было обеспечение непрерывности операций в режиме 24/7. Успех в достижении поставленной цели нельзя приписать какому-то одному фактору. Скорее, это результат комплекса мер: грамотно выстроенной инфраструктуры, качественной системы поддержки распределительного центра и качества информационных продуктов, использованных при автоматизации. В этом смысле, Manhattan SCALE сыграла важную роль, как платформа для автоматизации управления складом.

Развитие рынка и бизнеса постоянно диктуют новые требования к функционалу системы управления складом. С момента запуска WMS системы на складе «Вимм-Билль-Данн», а это без малого 6 лет, система подверглась некоторым модификациям и доработкам.

Немаловажный факт, практически все доработки осуществлялись силами ИТ-отдела «Вимм–Билль–Данн», без привлечения сторонних подрядчиков. Это стало возможно благодаря гибкости платформы Manhattan и обучению сотрудников, которое проводилось в ходе проекта внедрения системы управления складом. Самостоятельная поддержка и модификация WMS обеспечила сокращение совокупной стоимости владения системой (ТСО). А благодаря некоторой автономии от разработчика, ИТ- отдел компании имеет возможность оперативной доработки WMS под потребности бизнеса, что опять – таки способствует повышению эффективности процессов и экономии денежных средств на поддержку системы.